浅谈水泥混凝土路面的施工质量控制

水泥混凝土路面，是一种高级路面，它不但要求有很高的强度，而且要求有好的平整度、耐磨性和良好的粗糙度。随着水泥混凝土路面在高等级道路中的普遍应用，为了铺筑坚实、平整、稳定、耐久而且抗滑性良好的路面结构在施工中必须严格控制各施工质量指标。

水泥混凝土路面常见的裂缝：

(1)、混凝土的干缩裂缝。我们在施工过程中往往会发现混凝土在凝结时水分蒸发后产生收缩，体积变小，可是板周围有支撑不能伸展。当混凝土收缩时引起的应力超过极限时，会引起开裂，裂开部位都集中在应力相对集中地方，所以路面的裂缝绝大部分在板角处，裂缝方向和板的对角线垂直。

(2)、温度裂缝。因为水泥是水硬性胶结材并具有快硬、早强，当水泥遇水时产生水化热，再加上路面的施工往往在温度较高季节，如果混凝土浇捣后又没有及时浇水养护，混凝土在较高温度下失水收缩，水化热释放量较大，水分又没有得到及时的补充，所以在硬化过程中，势必产生温度应力而出现裂缝，这些裂缝也首先产生在较薄弱的部位，即板角处。事实上许多裂缝往往是由于混凝土收缩及温度变化综合引发的。

(3)、伸缩缝：路面长度过长，设置的伸缩缝过长，当路面的自由伸缩达到应设置伸缩缝要求的间距时，就要引起裂缝的产生。另外，基层高低不平，这些高低不平处由于应力集中形成薄弱部位，一受到混凝土收缩及温差变化易产生裂缝。

(4)、下沉产生的裂缝：在施工过程中难免路基及基层局部有软弱层，使水泥混凝土路面板产生下沉裂缝。

综上所述引起裂缝因素有很多种，裂缝不仅会影响抗渗效果，也易造成水分侵基层，影响使用耐久性。因此，针对上述裂缝产生的原因，提出了一些防治措施：

(1)、加强现浇板浇捣后的养护。混凝土养护是整个施工过程中关键环节， 忽视对混凝土的养护，既会降低混凝土的强度，又容易使其在凝结过程中失水得不到及时补偿而产生裂缝，尤其在高温下施工，更应经常浇水养护，这样既可减少温度升高水分蒸发而产生的裂缝，也可以降低由于混凝土的收缩而产生的约束应力，有效控制裂缝。同时，对水泥砂浆地面，也要加强养护，经常使地面处于湿润状态，也能有效地抑制地面裂缝的产生。

(2)、严格控制砂的粒径、含泥量。混凝土中砂的规格应采用中粗砂，如用细砂甚至特细砂时砂的含泥量超过标准，不仅会降低强度，也会使混凝土产生裂缝，这是因为泥的膨胀性大于水泥膨胀性的缘故。

(3)、在板角增加角隅筋。针对绝大多数裂缝产生于板角这一现象，在板角四周增设角隅筋，使产生裂缝的应力作用方向与角隅筋相一致，能有效地抑制裂缝，另外配筋较多时，一般来说也能明显改善裂缝的产生或扩展，根据裂缝距板角的距离，角隅筋长度在1.5m左右为好。

(4)、路面基层上尽量减少凹凸现象和设置必要的伸缩缝。平面转角过多，即薄弱部位越多，而这些部位由于应力集中，往往是裂缝的多发区。

施工质量控制

水泥混凝土路面质量控制包括：原材料的选配，配合比的设计及混合料的拌和、摊铺与碾压方面的要求。

1 材料的选配

根据路面结构层材料的没计要求，选配不同的配合比进行施工。集料应由坚硬岩石加工而成，针片状含量小于12%，洁净、干燥、无风化，不含土块及植物等杂质，具有足够的强度，耐磨耗性能好。

2配合比的设计及混合料的拌和

水泥混凝土配合比的设计及混合料的拌和质量控制直接影响混凝土的内在质量，要预防混凝土路面断板，就要切实把好施工质量关。混合料的拌和质量控制主要包括配合比控制、材料控制几方面。

(1)严格控制混合料组成配合比，在施工中要经常检查骨料的级配是否与原试验级配相符，并及时调整施工配合比。同时还要检查含泥量，使其不能超标。而在施工中最应注意的是水灰比的控制，如果水灰比忽大忽小，在摊铺时又不注意摊铺的均匀性，在其交界结合处由于收缩率或受热膨胀率不同，容易形成裂缝和断板的情况;如果水灰比过大，混合料便偏稀，在其凝固成型时，收缩率就大，一旦缩缝设置和施工仍按正常进行，就会造成缩缝间距相对过长，从而易在较大的收缩应变作用下形成裂缝，如果进一步发展，还可以形成贯通的混凝土路面断板，因此，在施工中要严格把住混合料的配比关，特别是水灰比。

(2)施工中严格把住材料关。材料是构成混凝土路面的主体，如果由于施工中管理不严，购进材料质量低劣，那么这样的材料组成的混凝土路面面板的弯拉应力就达不到设计要求，很容易在施工期间产生不规则断裂，或在使用过程出现更多的病害。

(3)混凝土的运输。为保证混凝土的工作性，在运输中应考虑蒸发失水和水化失水。混凝土拌和物从搅拌机出料后，送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，若时问超过限值，或者在夏天铺筑路面时，应使用缓凝剂。混凝土运输时，车厢底板及四周应密封，以免漏浆，装载混凝土不要过满。天热时为防止砼中水分蒸发，车厢上可以覆盖帐布。

(4)混凝土的摊铺。摊铺混凝土前，对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杠装置等进行全面检查。混凝土混合料运送车辆达到摊铺地点后，一直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，用铁锹翻拌。用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和楼耙，以防止离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生空洞蜂窝。摊铺时的松散混凝土，应略高过模板顶面。施工时浇筑摊铺间歇时间不得过长，一般不应超过1h，因故停工在1h以内，可将已捣实的混凝土表面用麻袋盖上，等恢复工作时将此混凝土耙松，再继续铺筑，如停止1h以上时，应作施工缝处理。

(5)混凝土振实。振捣混凝土混合料时，先用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处振一次，同一位置不宜少于20s。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。再用平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠10～20cm。混凝土在全面振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返拖拉2~3遍，使表面泛浆，并赶出气泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度1.2~1.5m/rain。对不平之处，及时铺以人工补填找平。补填时应用较细的混合料原浆，牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直。最后再用平直的滚杠进一步滚柔表面，使表面进一步提浆并调匀。

(6)收水抹面及表面拉毛。水泥混凝土路面收水抹面及拉毛技术操作的好坏，可直接影响到平整度、粗糙度和抗磨性能。收水抹面的目的，是使表面磨损层密实、平整，在收水抹面的基础上再进行表面拉毛处理。收水抹面和表面拉毛有一定操作方法和要求，如收水抹面次数多(即无水可收)和拉毛时间过迟，虽面层能获得较理想的密实度，但拉出的路表面不能符合要求的粗糙度，可造成雨天行车滑溜;如收水抹面次数过少或过早拉毛，表面的材料易起砂、磨光，另外，还出现小裂缝，故收水抹面应按要求进行。第一次初步抹平可磨面机，初步抹面需在混凝土整平后10rain进行，冬季施工还应延长时间。抹光机抹平后，用丁字刮刮平。然后用泥板仔细抹光，同一面层，至少用泥板抹4遍。收水抹面各遍时间问隔夏季10～20rain，冬季20～35rain。当遇高气温和大风时要及时抹面。抹面后，当用食指稍微加压按下能出现2mm左右深度的凹痕，或泥板加压抹面能出现水光，即为最佳拉毛时间，拉毛深度达到固定需求。拉毛时间拉纹器靠住靠模，顺横坡方向进行。一次进行，中途不得停留或分2次。这样拉毛纹理顺畅美观且形成沟通的沟槽而利丁排水。

(7)接缝施工。a.纵向施工缝：纵向施工缝需设置拉杆，模板上预留了圆孔以便穿过拉杆，先把拉杆长度对半大致稳住，混凝土浇筑振捣完后，校正拉杆位置。需要注意的是拉杆位置一定要安放准确。b.横向缩缝：　横向缩缝采用切缝法，合适的切缝时间应控制在混凝土获得足够的强度而收缩应力未超出其强度的范围内时进行，它随混凝土的组成和性质、施工时的气候条件等因素而变化，施工人员须根据经验进行试切后决定。c.胀缝:先浇筑胀缝一侧混凝土，取走胀缝模板后，再浇另一侧混凝土，钢筋支架浇在混凝土内。压缝板条使用前应涂废机油或其它润滑油，在混凝土振捣后，先抽动一下，而后最迟在终凝前将压缝板条抽出，抽出时，用木板条压住两侧混凝土，然后轻轻抽出压缝板条，再用铁模板将两侧混凝土抹平整。d.横向施工缝:每日施工终了必须设置横向施工缝，其位置宜设在胀缝和缩缝处，设在胀缝处，其构造采用胀缝构造。e.填缝：一般在养护期满后要及时填封接缝，以防止泥砂等杂物进入缝内，填缝前须将缝内杂物清扫干净，并在干燥状态下进行，最好在浇灌填料前先用多孔柔性材料填塞缝底，然后再加填料，其高度夏天与板平齐，冬天稍低于板面。

(8)养生。混凝土表面表面达到相当硬度时，应进行养生，使混凝土板在开放交通前具备足够的强度和质量。养生期问，须防止混凝土的水分蒸发和风干，以免产生收缩裂缝;须采取措施减少温度变化，以免混凝土扳产生过大的温度应力;须管制交通，以防止人畜和车辆等损坏混凝土板的表面。开始用草袋(帘)等，在混凝土终凝后覆盖丁板的表面，每天均匀洒水，保持潮湿状态，但注意洒水时不能有水流冲刷。混凝土养生期间和填缝前，应禁止车辆通行，在达到车辆通行，在达到设计强度的4%以后，方可允许行人通行，养生期满后方可将覆盖物清楚，板面不得留有痕迹。

结束语：水泥混凝土路面施工中，为保证所铺设的路面具有较好的质量，除严格依照规范的要求外对不同的材料、不同的结构层，必须采取不同而有效的施工方法。总之，严格控制各施工环节，是保证水泥路面施工质量的根本。

参考文献

[1]公路水泥混凝土路面设计规范(JTG D40—2003)

[2]公路水泥混凝土路面施工技术规范(JTG F30—2003)

[3]公路水泥混凝土路面滑模施工技术规程(JTJ 037.1—2000)

[4]公路工程集料试验规程(JTG E42—2005)

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